Introduction
Cet article explore l'histoire de la Petite et Moyenne Industrie (PMI) dans la région de Charleville et des houillères, en mettant en lumière l'évolution des techniques, l'impact des innovations comme la fonderie de seconde fusion, et le rôle des acteurs locaux dans le développement industriel de cette région.
De la Métallurgie Directe à la Fonte Moulée
Initialement, dans la métallurgie directe, l'objectif principal était d'obtenir une loupe pâteuse pour la production de fer. L'apparition de métal liquide était perçue comme un problème. La fonte moulée a d'abord été utilisée dans l'artillerie, puis a permis l'exploitation du minerai phosphoreux pour la production de « fonte marchande », notamment pour la poterie culinaire. L'enjeu principal était d'éviter la production de fer de mauvaise qualité, car la filière allant du minerai au fer et au commerce était prédominante. La sidérurgie à deux temps fournissait le fer en barre qui était ensuite transformé par les artisans.
Réaumur a envisagé de remplacer le fer forgé par la fonte moulée pour la production en série en France, mais c'est en Angleterre qu'une série d'adaptations techniques des moyens de fusion et de transferts de technologie du moulage du cuivre a distingué la fonderie de fer de la sidérurgie traditionnelle. La possibilité de traiter les gueuses produites au coke offrait deux options : l'affinage pour obtenir du fer forgé, et une nouvelle fusion dans les fours à réverbère ou les cubilots pour maîtriser le moulage de la fonte. Ces deux techniques se sont séparées, car il n'était plus nécessaire qu'elles soient intégrées à la même unité de production que le haut-fourneau, ni même géographiquement proches.
L'Innovation Technique de la Fonte Moulée
L'avantage de la fonte moulée réside dans sa capacité à prendre des formes complexes à moindre coût. Duhamel Du Monceau, dans son introduction à l'essai de Réaumur, souligne cet avantage tout en reconnaissant les limites des marmites en fer fondu de l'époque, trop épaisses, difficiles à polir et cassantes. En Grande-Bretagne, à la fin du XVIIIe siècle, les problèmes de dureté et de fragilité de la fonte moulée ont été résolus grâce à des innovations combinées : le coke, qui a supprimé les limites imposées par le charbon de bois, et le cubilot, dont l'application industrielle a permis la diffusion de la seconde fusion pour répondre à la demande des constructeurs de machines.
Le coke, un élément clé de cette nouvelle technique, a été utilisé avec succès par Abraham Darby dans les hauts-fourneaux de Coalbrookdale entre 1709 et 1735. L'innovation résidait dans l'association du coke au minerai, à la castine et à une soufflerie plus puissante. Darby a combiné différentes techniques anciennes de réduction du minerai de fer avec un transfert de technologie de la fonderie de cuivre. Son succès commercial reposait sur le moulage de poterie en fonte de qualité égale à celle en cuivre, grâce à une seconde fusion de la fonte au coke dans un four à réverbère. Ce savoir-faire a permis à ses successeurs de réaliser des pièces minces pour la mécanique, des cylindres Newcomen et des gueuses pour la sidérurgie, plaçant ainsi les activités d'affinage en sous-capacité. Le cubilot a complété cette innovation et a conduit à l'essor de la fonte de deuxième fusion.
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Le Cubilot : Une Révolution dans la Fonderie
Le cubilot (cupola furnace) est généralement attribué à John Wilkinson, qui a déposé un brevet en 1794 décrivant un petit cylindre vertical constitué de plaques de fonte, garni de briques réfractaires et équipé de plusieurs tuyères pour la ventilation. L'innovation de Wilkinson réside dans l'application industrielle du principe de la seconde fusion des gueuses en augmentant la taille du fourneau. Il a également utilisé le coke comme combustible, une enveloppe en fonte moulée au lieu de briques, et une soufflerie actionnée par une machine à vapeur. Cette combinaison de techniques a permis de stabiliser la qualité de la fonte obtenue (fonte grise) et de garantir une meilleure usinabilité des pièces moulées. Ainsi, le cubilot a simplifié le processus de fabrication du fer en réduisant le nombre d'ingrédients et en facilitant leur contrôle.
La seconde fusion et les cubilots se sont rapidement diffusés en Grande-Bretagne dès 1795, répondant à la demande des constructeurs de machines en termes de quantité et de qualité. La souplesse et la facilité d'utilisation des cubilots ont favorisé la création d'entreprises indépendantes des hauts-fourneaux, marquant ainsi la séparation de la fonderie de la sidérurgie.
Introduction de la Seconde Fusion dans les Ardennes
La fonderie de seconde fusion s'est développée en France dans les années 1840. En 1853, elle était présente dans 63 départements, avec le Nord et la Seine en tête de la production. En 1869, 75 départements étaient producteurs, et les Ardennes ont dépassé la Seine en décuplant leur production. Bien que cette forme de moulage ait affranchi les usines des contraintes minières, hydrauliques et forestières, elle restait dépendante des approvisionnements en gueuses de moulage et en coke. Le traité de commerce et de libre-échange de 1860 a ouvert de nouvelles opportunités aux départements frontaliers ou maritimes, tandis que le développement du chemin de fer a étendu ces opportunités à tous les autres départements.
Dans les Ardennes, l'abondance de combustible ligneux a retardé le passage à la fusion au coke. L'originalité de cette métallurgie réside dans la forte densité d'établissements métallurgiques par rapport aux possibilités d'extraction, témoignant d'une forte demande de produits finis et de l'existence d'un arrière-pays constitué de régions développées mais dépourvues d'industrie métallurgique.
Grâce à l'expérience et aux compétences des hommes du fer, les industriels ardennais ont continué à rechercher la valeur ajoutée dans un contexte favorable, lié à la position privilégiée entre le fer de Lorraine et le charbon du Nord, ainsi qu'à la fluidité des transports par le chemin de fer. L'habitude de s'ouvrir au marché leur a permis de développer de nouveaux savoir-faire. La fonderie de seconde fusion, comme la boulonnerie et la forge d'estampage, a donné un nouvel élan à une activité qui semblait en perte de vitesse vers 1840.
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Les enquêtes sur la situation industrielle des Ardennes indiquent une croissance significative du nombre de fonderies de seconde fusion, passant de 15 en 1869 à 71 en 1887.
La Spécificité de Vrigne et Vivier au Court
Dans les dernières années du XIXe siècle, des machines à mouler ont été introduites dans certains établissements. Cependant, le secteur des ferronniers-quincailliers de Vrigne aux Bois et de Vivier au Court est resté à l'écart de cette tendance en raison de l'utilisation du moulage en presse ou en grappe, particulièrement adapté aux petites pièces minces produites en grandes séries. Cette technique, issue du moulage du bronze, nécessitait une grande précision, tant dans la création de l'outillage que lors des opérations de modelage et de moulage. L'expertise des hommes de la fonderie était essentielle, et cette technique a favorisé l'émergence de nouveaux entrepreneurs sur le terreau d'une quincaillerie en expansion.
Sur les 31 fonderies de seconde fusion identifiées à Vrigne-Vivier de 1850 à 1914, six étaient issues de la famille Camion, issue de la ferronnerie du XVIIIe siècle. Des employés de l'établissement Camion Frères ont également créé cinq nouvelles fonderies. L'expertise professionnelle était prépondérante, et l'arrivée des chemins de fer, la qualité des mouleurs et la possibilité d'extraction du sable ont attiré les ouvriers experts de la vallée de la Meuse.
À la veille de la Première Guerre mondiale, quatorze fonderies de fer étaient recensées à Vrigne aux Bois et cinq à Vivier au Court. L'étude dynamique des sociétés depuis 1879 révèle des succès, des échecs, mais aussi la persistance de la volonté d'entreprendre. L'idéal des mouleurs était de s'installer à leur compte et d'être leur propre maître.
La Reconstruction des Fonderies Ardennaises (1919-1926)
Après la Première Guerre mondiale, les Ardennes ont subi des destructions massives et un pillage systématique du matériel de production. La reconstruction des fonderies a été un défi majeur, mais a également représenté une opportunité de modernisation et de renouveau pour l'industrie locale.
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